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Anwendungsmethoden

Streichen

Durch das Streichen oder Pinseln können die feinen feuerfesten Füllstoffe gut in die relativ großen Poren zwischen die Quarzkörner des silicatischen Formstoffs gedrückt werden, wodurch diese Art der Anwendung besonders bei Taschen und anderen schwer erreichbaren Stellen zum Einsatz kommt. Dennoch hängt die Effizienz beim Schlichten hierbei enorm vom ausführenden Mitarbeiter ab und führt häufig zu schwankenden Nassfilmstärken. Im schlimmsten Fall sind Pinselstriche auf dem Gussstück sichtbar. Üblicherweise werden sogenannte “Hot Spots” auf diese Weise geschlichtet. Da der Verbrauch sehr genau reguliert werden kann, ist die Übertragungseffizienz beim Streichen besonders hoch.

Tauchen

Kernpakete mit moderater Komplexität (bzw. wenigen Hohlräumen) werden für gewöhnlich in einem Tauchbecken geschlichtet. Diese Anwendungsmethode eignet sich besonders gut für automatisierte Prozesse und ist daher in Automobilgießereien mit hohen Anforderungen an die Durchsatzrate und Übertragungseffizienz  (99%) zu finden. Schlichten, deren rheologische Eigenschaften für das Tauchen optimiert sind, weisen ein besonders kurzes Fließverhalten auf, um die Bildung von Tropfen und Nasen zu unterbinden. Das spezielle Additivsystem erfordert hierbei hohe Verdünnungsraten mit einem nur sehr schmalen Anwendungsfenster. Dadurch muss der Anwendungszustand einer solchen Schlichte sehr regelmäßig überprüft werden. Bei nicht automatisierten Tauchprozessen sollte der Mitarbeiter beachten, dass bei einem ruckartigen Herausziehen des Werkstücks der Kontakt zwischen Formstoff und Schlichte abbricht, wodurch schließlich weniger Schlichte zurück in den Tank fließen kann und sich somit ein stärkerer Nassfilm aufbaut.

Fluten

Das Fluten ist eine sehr schnelle und zuverlässige Anwendungsmethode bei großen und oft auch komplexen Formen oder Kernpaketen, die nicht getaucht werden können. Für die beste Übertragungseffizienz wird die zu flutende Seite des Werkstücks in einem Winkel von 20 bis 40° (relativ zur Vertikalen) ausgerichtet. Der Mitarbeiter bringt die Schlichte dann mittels Seitwärtsbewegungen einer Lanze von oben nach unten auf. Spezielle Flutdüsen erleichtern mit einer regulierbaren Auslaufgeschwindigkeit das Auftragen der Schlichte. Flutschlichten weisen ein mittleres Fließverhalten auf, sodass das Werkstück öfter gedreht werden muss, um überschüssiges Material zu entfernen. In manchen Fällen werden Nasen und Läufer auch mittels Druckluft behandelt. Obwohl das Fluten eine recht schnelle und auch einfache Anwendungsmethode darstellt, muss jedoch neben Flutbecken und Zwischenspeicher zur Verbesserung der Übertragungseffizienz ein geschlossener Kreislauf eingerichtet werden. Generell benetzen Flutschlichten den Formstoff besser, was letztlich den Schutz vor einer Penetration durch flüssiges Metall stärker unterbindet.

Sprühen

Flache Oberflächen können sehr effizient über das Sprühen oder Spritzen von einem vertikalen Winkel aus geschlichtet werden. Die Anwendung erfordert spezielle Sprühpistolen (oder -lanzen), die die viskose Schlichte in einen homogenen Sprühnebel überführen. Da hierdurch jedoch ein Großteil des Sprühnebels nicht an der gewünschten Oberfläche ankommt, birgt diese Anwendung eine geringe Übertragungseffizienz (ca. 30%). Darüber hinaus erzeugen Schlichten auf Basis organischer Lösemittel einen entzündlichen und gesundheitsgefährdenden Sprühnebel. Genau wie beim Streichen auch können besonders tiefe Taschen nicht effektiv durch Sprühen mit konventionellen Sprühsystemen geschlichtet werden. Hinzu kommt, dass nicht feucht gehaltene Sprühpistolen in den Pausen zwischen der Anwendung leicht verstopfen.

Um den negativen Auswirkungen des Gegendrucks von Luft in konventionellen Sprühsystemen entgegen zu wirken, wurden vor einigen Jahren bereits sogenannte Airless-Systeme eingeführt.

Die Anwendung des Einsprühens von Kokillen beim Schleuderguss stellt eine Ausnahme dar, da hier die heiße Kokille von innen geschlichtet wird, wodurch die Schlichte sehr schnell einen homogenen Trockenfilm herstellt und eine sehr hohe Übertragungseffizienz erreicht wird.